在不锈钢SUS304的微细深孔加工中，小孔径与大长径比（L/D=20）常导致排屑困难、刀具快速磨损、加工效率低下等难题。

本案例采用日本Nakanishi CTMF-3130 / BMF-3130-CTZ高速电主轴，搭载于CNC自动车床，针对SUS304材料进行φ1.0mm、孔深20mm的深孔钻削，实现了稳定排屑与高效切削，显著提升加工效率。

一、加工条件
•主轴：CTMF-3130 / BMF-3130-CTZ
•机床：CNC自动车床（TSUGAMI BW128ZJ-Ⅱ）
•孔深：20mm（L/D=20，通孔）
•刀具：三菱DVAS0100X20S040（刀具直径φ1.0mm）
•导向孔：深度2mm
•工件材料：不锈钢（SUS304）

二、加工对比
在相同加工条件下，将传统机械主轴与Nakanishi高速电主轴进行对比测试：

实测结果：
✅ 效率提升——单孔加工时间由85秒缩短至3.4秒，加工时间减少96%
✅ 排屑稳定——高压中心出油有效改善L/D=20深孔的切屑排出能力
✅ 刀具寿命优化——降低刀具磨损与折损风险，减少停机换刀时间

本案例表明，日本Nakanishi CTMF-3130 / BMF-3130-CTZ高速电主轴结合高压中心出水冷却技术，可有效提升SUS304 φ1.0mm深孔（L/D=20）钻削加工的排屑性能、加工稳定性及生产效率，适用于微细深孔及自动车床批量生产场景。